齊拓智能在工業(yè)制造領(lǐng)域?yàn)榭蛻艚鉀Q了哪些需求
提升材料特性
可提供豐富的3d打印材料選擇，其中有很多材料可以取代傳統(tǒng)工藝使用的材料，甚至在某些功能特性上更勝一籌。
個性化定制與小批量生產(chǎn)
在個性化定制和小批量生產(chǎn)方面，3d打印比傳統(tǒng)工藝更具有優(yōu)勢，無論是加工成本，還是加工周期。尤其是在售后服務(wù)對長期使用后失效零件的修復(fù)或再加工；以及組件中單一零件的失效導(dǎo)致的修復(fù)或恢復(fù)。
縮短加工周期
結(jié)構(gòu)復(fù)雜、工序冗長的零部件勢必導(dǎo)致加工周期過長、影響產(chǎn)品交付的情況， 3d打印技術(shù)的特點(diǎn)可以達(dá)到改善交工周期的作用。加快研發(fā)進(jìn)度，大大縮短新產(chǎn)品面市的時間，有利于提高企業(yè)競爭力。
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降低加工成本
相對于減材加工余量大、工序長、精度要求高的特點(diǎn)，3d打印更能起到降低生產(chǎn)成本的作用。
三維立體測量與重建
系統(tǒng)概述
齊拓智能開發(fā)了自有技術(shù)的結(jié)構(gòu)光三維立體測量與重建的軟硬件系統(tǒng)，可用于不同尺度和精度的三維測量，可提供高速、高分辨率的點(diǎn)云獲取、三維模型重建，能同CAD設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行比較以快速檢測差異。該系統(tǒng)是三維立體測量、三維工件檢測、逆向工程及異形曲面三維建模等應(yīng)用的理想選擇。
主要技術(shù)指標(biāo)
（1） 工作距離：120～1500mm； （2） 高度/深度測量范圍：±50～±150mm；
（3） 重復(fù)精度：3～20μm；
（4） 測量速度：400k點(diǎn)/秒；
（5） 工作溫度：0～+50℃；
（6） 防護(hù)等級：可達(dá)IP67； （2） 高度/深度測量范圍：±50～±150mm；
（3） 重復(fù)精度：3～20μm；
（4） 測量速度：400k點(diǎn)/秒；
（5） 工作溫度：0～+50℃；
（6） 防護(hù)等級：可達(dá)IP67； （1） 工作距離：120～1500mm；
（2） 高度/深度測量范圍：±50～±150mm；
（3） 重復(fù)精度：3～20μm；
（4） 測量速度：400k點(diǎn)/秒；
（5） 工作溫度：0～+50℃；
（6） 防護(hù)等級：可達(dá)IP67； （1） 工作距離：120～1500mm；
（2） 高度/深度測量范圍：±50～±150mm；
（3） 重復(fù)精度：3～20μm；
（4） 測量速度：400k點(diǎn)/秒；
（5） 工作溫度：0～+50℃；
（6） 防護(hù)等級：可達(dá)IP67；
應(yīng)用領(lǐng)域
工件三維尺寸測量，鑄件外觀質(zhì)量與尺寸檢測，逆向工程。
管材內(nèi)表面缺陷檢測分析系統(tǒng)
系統(tǒng)概述 各類金屬非金屬細(xì)管內(nèi)表面缺陷是各類管材的重要質(zhì)量參數(shù)，但由于技術(shù)原因較難獲取清晰的圖像，常常用內(nèi)窺鏡等器材進(jìn)行粗略定性檢查而導(dǎo)致質(zhì)量事故的發(fā)生。 玖瑞科技根據(jù)客戶的需求，經(jīng)過長時間研究開發(fā)，最終選取科學(xué)的技術(shù)方案獲取了一致性很高的清晰圖像，并對圖像進(jìn)行處理，自動檢測內(nèi)表面各類缺陷。
技術(shù)指標(biāo) （1）檢測目標(biāo)：細(xì)管內(nèi)表面的裂紋（縱向90%）、劃痕（縱向90%）、孔洞、麻坑、缺肉…… （2）管長：不大于4.0米；管徑：4～40毫米； （3）檢測精度：可自動獲取分辨率達(dá)0.01mm×0.01mm的清晰圖像，自動檢測0.05*1mm以上的各類表面缺陷； （4）定位精度：沿長度方向±1mm； （5）檢測方式：離線式自動檢測； （6）上下料方式：自動或半自動、人工； （7）OA系統(tǒng)：可實(shí)現(xiàn)管材、內(nèi)表面圖像及表面缺陷自動查詢、比對、存貯、展示、告警等系統(tǒng)功能。
檢測方案 玖瑞科技根據(jù)不同的項(xiàng)目要求選取如微型攝像頭/相機(jī)、光纖內(nèi)窺鏡、硬桿內(nèi)窺鏡等技術(shù)來獲取清晰的圖像。 
0度角微型攝像頭 可導(dǎo)向光纖內(nèi)窺鏡 0度角硬桿內(nèi)窺鏡 實(shí)驗(yàn)原理 本試驗(yàn)選用工業(yè)相機(jī)配合硬桿內(nèi)窺鏡的方式深入探測管壁內(nèi)表面缺陷信息。檢測光通過硬桿內(nèi)窺鏡傳入狹窄的管內(nèi)空間，方便相機(jī)將鋼管內(nèi)壁軸向的圓柱面實(shí)際信息成像為平面圖像。 環(huán)面圖像對應(yīng)某段測量間距的圓柱面信息，圓柱面隨著鋼管軸向進(jìn)給運(yùn)動，每進(jìn)給一段距離獲取一次圖像，再通過相應(yīng)算法對檢測結(jié)果進(jìn)行截取、處理和拼接，就可得到無限近似內(nèi)表面展開的長方形圖像。 下圖即為一處圖像獲取的技術(shù)方案
圖像算法 齊拓智能擁有一流的算法工程師團(tuán)隊(duì)，開發(fā)包括細(xì)管內(nèi)表面系列算法，如圖像增強(qiáng)技術(shù)、圖像分割技術(shù)、圖像拼接技術(shù)、不動點(diǎn)技術(shù)、表面缺陷算法技術(shù)等。
該系統(tǒng)主要用于各類細(xì)管的圖像檢測、細(xì)管內(nèi)表面缺陷自動檢測。
電池模組電極裝配檢測系統(tǒng)
齊拓智能為某單位研制的電池模組電極裝配檢測系統(tǒng)，通過檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位。該電池模組由多個電池單元并聯(lián)，各電池單元的同極性電極片通過連接導(dǎo)體連接在一起。 電池模組 連接導(dǎo)體與電極的裝配關(guān)系
檢測需求
（1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導(dǎo)體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點(diǎn)），一個模組有故障點(diǎn)時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應(yīng)適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用；
解決方案
使用三軸運(yùn)動機(jī)構(gòu)帶動點(diǎn)激光位移傳感器掃描測量電極和連接導(dǎo)體的高度。掃描方向與電極排基本垂直，電池模組底面到連接導(dǎo)體圓柱面最高處的距離固定的情況下，可以使用 2 軸運(yùn)動機(jī)構(gòu)。點(diǎn)激光位移傳感器在運(yùn)動中高速測量得到電極和連接導(dǎo)體的上包絡(luò)線。電極片上的檢測點(diǎn)設(shè)置在連接導(dǎo)體上缺口的中間位置，連接導(dǎo)體上的檢測點(diǎn)與電極片上的檢測點(diǎn)的距離設(shè)置為 4～5mm。通過數(shù)據(jù)處理檢測出每個電極片的位置及其與連接導(dǎo)體上端的高度差。
測量結(jié)果
選用某型點(diǎn)激光位移傳感器和運(yùn)動平臺做了初步試驗(yàn)，測量時的運(yùn)動速度為 10mm/s，點(diǎn)激光位移傳感器的測量頻率為 2kHz。 連接導(dǎo)體凸起部分局部測量值 電極片上端局部測量值 通過對原始測量數(shù)據(jù)進(jìn)行平滑處理（平滑處理的窗口大小是一個關(guān)鍵指標(biāo)），消除錯誤測量值和去除小的毛刺，然后檢測平滑后曲線的山谷點(diǎn)，這些山谷點(diǎn)能夠大致定位連接件的凸起部位或者電極片的位置。通過計(jì)算山谷點(diǎn)附近測量數(shù)據(jù)的差值（變化梯度）可以進(jìn)一步分析出各個連接件凸起部位和電極的邊界。
